典型项目案例

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仿真结论：

（1）    从各辊道的最大等待时间、件箱库货物出入库数量、托盘库货物出入库数量、设备利用情况分析可知，系统总体设计能够完成方案一、方案二及方案三的产能，运行过程无堵塞，且设备资源能力足够；

（2）    对于物料收货区，机器人码盘口只有1台机器人，方案三中机器人的利用率已达到97.04%，故单箱入库托盘最大能力为100托盘，此处可能成为未来生产的瓶颈。建议再增加一台机器人用于码垛分拣；

（3）    对于托盘存储区，目前四巷穿梭车数量设计为一、二层各3台，从三个方案看出，其能力是足够的。由于目前一、二层货物出入库比例按照平均设置，而未来订单会发生波动，因此建议实际生产运营可根据未来订单进行生产前仿真验证，机动配置一、二层四巷穿梭车的数量；

（4）    对于件箱存储区，从三个方案的出入库提升机和多层穿梭车的利用率可见，该区域设备能力足够，但是在提升机上有较大冗余。建议件箱库两端都设置3台双工位提升机用于出入库，双工位可以异步工作，这样每台提升机的利用率至少是目前方案的2倍；

（5）    对于物料配送区的二楼小料智能线，在方案一的平均水平和方案三的设计方案下，4台AGV已能完成任务量，但是考虑到高峰时段或者未来产能增加比如方案二，4台完成不了任务量，故建议设置5台，其中4台正常使用，1台备用。